ダイから押し出された溶融樹脂はキャスティングマシンにより基板に成形されます。このステップは製品の品質を左右するため、生産プロセス全体の中で非常に重要です。キャスティングプロセスでは、溶融樹脂は急冷ローラー上で急速に冷却され、理想的には基材シートの両面が均一に冷却されて硬化されます。均一に冷却された基材シートを得るには、樹脂の種類に応じて推奨される方法が異なります。 PPの場合、図6.13に示すように、小径ロール数本と大径単ロール1本（ウォーターバスあり）による一般的な鋳造法が用いられます。最近では、冷却効率が高く、小型・小型で高速運転が可能な大型のスプレーシステム付きロールが開発されています。
PETの場合、粘度が低いため、ダイヘッドは急冷ローラーの真上にあります。急速硬化急冷の鍵は、溶融樹脂を急冷ローラーに素早く押し付けることです。押し付け効果が良くない場合は、急冷ローラーの真上にダイヘッドが配置されます。冷却効果が低下するだけでなく、溶融樹脂と急冷ローラーの間に気泡が混入し、基板内に滞留すると表面荒れや気泡下の微細化などの現象が発生します。溶融樹脂を急冷ローラーに密着させるプレス方法には、「エアナイフ」「加圧ローラー」「スプレー液」「静電」などがあります。 「エアナイフ」「加圧ローラー」「スプレー液」「静電」などの方式があり、エアナイフと静電方式はそれぞれPPとPETがよく使われる方式です。
PPの場合、通常エアナイフを用いて溶融樹脂を急冷ロールに押し付けます。エアナイフの形状とその接触点は、安定した基板を形成するために重要です。このため、エアナイフの設計は、空気の流れを解析するコンピューターシミュレーションによって実用化に向けて最適化されています。風速と圧力分布のうち、この時点では最適化は行われませんでした。風速分布図から、空気流中に渦が存在し、圧力分布図では基板上部に負圧が発生していることが分かりました。この場合、エアナイフの形状と位置は次のように決定されました。負圧を除去するためにシミュレーション解析を行います。
空気の流れがあるとチャタリングが発生し、空気の厚さに応じてエアナイフが不安定になります。急冷ロールにかかる圧力は、電極電圧、電極と急冷ロール間の距離、電極径、溶融樹脂の導電率などによって決まります。静電プレスの場合、成形速度が速くなると電荷の作用により電荷密度が低下し、プレス圧力が低下するため、溶融樹脂と急冷ロールの間にガスが入り込みます。しかし、電極電圧を上げて電荷密度を高めるとアーク放電が発生します。
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